1 概 述

滑觸線安裝是每個電氣安裝工程中*常見的一個項目，尤其是煉鋼項目和型材生產線項目，車間行車滑觸線安裝量大，車間設備安裝以及車間生產主要依賴于行車的安全可靠平穩運行，而滑觸線的安裝質量直接關系到行車的安全可靠用電，滑觸線的支架制作安裝質量將直接導致滑觸線的正常導電安全。

常規的設計滑觸線支架結構形式都是傳統的安裝模式，本方法采用不同于常見的設計模式，既節約了材料又節省了加工時間，從而在工期和經濟方面都得到了較好的效益，結構安全方面也有所提高，此法適合于各種型鋼滑觸線的安裝，并通過申請獲得了**權( **號為 201210075390X) 。本方法在江西萍鋼、九江鋼廠等的煉鋼、燒結、高線等工程中得到了較好的應用和推廣。下面以萍鋼九江煉鋼工程為例加以詳細闡述。

2 工程概況

1) 萍鋼九江鋼廠 200 萬 t 鋼生產線煉鋼項目，由 1 號、2 號兩座轉爐組成，主廠房共有 A、B、C、D、E、F、G、H 八跨組成，除 G － H 跨、E － F 跨、D － E 跨為 10 線，其余每跨為 13 線，共設計 8 條角鋼滑觸線，為 14 臺行車供電。平面布置見圖 1。

2) 主廠房 8 條角鋼滑觸線，使用∟ 75 × 75 × 5角鋼滑觸線共 1 296 m，∟ 50 × 50 × 5 角鋼滑觸線共1 038 m，∟ 40 × 40 × 4 角鋼滑觸線共 180 m，滑觸線支架共計 600 副，滑觸線固定裝置共計 1 800 個。

3 施工特點

1) 滑觸線制作安裝工程量大，共消耗 4 000 m 角鋼，2 160 m 輔助鋁排，1 800 個絕緣子。并且全部是高空作業，安裝時要搭設懸吊式腳手架施工，作業空間受限制。此外滑觸線的安裝精度要求比較嚴格，必須保證滑觸線中心線與行車軌道中心線平行，其偏差小于 10 mm，因此安裝制作滑觸線費時費人工。

2) 角鋼滑線安裝過程中，支架制作是耗時、耗物*多的工序，支架加工需要對角鋼矯直，測量、切割、打磨、組裝、焊接、校正、打孔、防腐，工序步驟多。所以角鋼滑觸線支架加工是滑觸線安裝過程中的關鍵工序，是提高安裝質量和效率的重要環節。

4 解決方法

4. 1 制作加工參數對比

傳統支架制作方法，角鋼需要切割成 6 段，共10 道焊縫，角鋼消耗 2. 4 m，經 2008 年九鋼三期煉鋼及現場項目經驗積累，得出傳統支架制作加工數

據( 表 1) 。

改進后的制作方法中，角鋼需要切割成 4 段，共6 道焊縫，角鋼消耗 2. 3 m，數據見表 1。

制作完成樣品如圖 3。

4. 2 數據分析論證

1) 靜載情況下，角鋼支架僅承受絕緣子及角鋼滑線的重量，以一段 12 m 的∟ 50 × 50 × 5 角鋼滑觸線為例，角鋼支架為 6 個，角鋼滑觸線質量約為135. 72 kg，每個支架承受重量為 271. 4 N，每個支腿承受的壓力約為 27. 14 × 10 /2 = 135. 7 N，角鋼的屈服強度為 235 MPa，完全滿足角鋼強度要求，符合安全規范。

2) 如圖 4 受力分析，兩種支架承受的重量是相同的，按照力學分析方法，可以將 2 個支腿作為一個支點，由于兩者受作用力相同，并且每個力的力臂也

一樣，所以兩個支架在行車梁筋板處承受的力矩是相同的，但改進前的支架 A 點，B 點兩個支腿不是均勻分布，中心靠上，所以 A，B 兩點承受力矩是不同的，而改進后的支架的支腿分別在兩個端頭，承受的力矩基本相同，所以后者的穩定性更好。

此外對比以上兩種支架，**個支腿承受的力，前者由 3 處焊縫進行受力傳遞，后者只有 2 處焊縫承受，并且兩個支腿是整根角鋼; 中間支腿承受的力兩種支架都是 3 處焊縫進行力學傳遞; 第三個支腿承受的力的情況與**個支腿相同。由于焊縫質量關系到支架整體的安全使用功能，焊縫越少出現，質量缺陷的可能就越小。由此可見，后者支架相比之下要更加安全。

3) 動載情況下，角鋼支架承受集電器左右刮蹭的摩擦力，由于角鋼滑觸線距離長，支架數量多，集電器本身相對于滑觸線質量比較輕，這種摩擦力幾乎可以忽略不計，對支架的穩定性以及安全性不會影響太大。

4 工程實踐

九鋼煉鋼工程滑觸線安裝如圖 5、圖 6 所示。

5 結 語

經過多個工程的實踐，改進的支架在制作過程中節約了人力、物力和財力，有力地保證了工期要求; 此外支架的結構不僅滿足安全生產要求，并且更加穩固和安全，減少了由于支架變形引起的檢修次數，對后續的生產提供了有力的保障。此技術已通過了新型**認可( **號為 201210075390X) 。